Geschichte der „Alten Louise“

 Die Brikettfabrik Louise gilt als die älteste bestehende ihrer Art in Europa. Ab 1882 wurden in den Fabrikgebäuden, in unmittelbarer Nähe von Tief- und                          Tagebaugruben, Braunkohle zu Briketts der Lausitzer Eigenmarke „Rekord“        hergestellt. Bis zur deutschen Wiedervereinigung arbeitenden in der Fabrik circa 30 Personen in einem Drei-Schicht-System Tag und Nacht. Die schwere und     dreckige Arbeit wurde Großteils von Männern verrichtet, aber auch einige Frauen überwachten die Zerkleinerung und Beförderung der Braunkohle. Es waren nur wenige Personen für einen Bereich zuständig. Bei der Arbeit war deshalb Schnelligkeit entscheidend. Klemmte ein größeres Stück Braunkohle in einer Maschine rannten die Mitarbeitenden die Treppen und Gänge entlang, um die Verstopfung zu lösen und die Produktion aufrecht zu halten. 109 Jahre war die Lousie im Dauerbetrieb. Lediglich zum Ende des zweiten Weltkriegs wurde der Betrieb bei der Übernahme durch die Rote Armee kurzzeitig eingestellt. Die Kriegsjahre sind noch heute an betonierten Schutzhütten zwischen den Fabrikhallen ablesbar.

Herstellung von Briketts

Zur Herstellung der Briketts wurde die grob stückige Rohbraunkohle zunächst mit der Eisenbahn direkt aus dem Tagebau antransportiert und im werkseigenen Bunker der Brikettfabrik „Louise“ entladen. Von dort aus passierte das Material die erste große Verarbeitungsstufe, den sogenannten Nassdienst. In diesem Bereich erfolgen das mechanische Brechen, das feine Mahlen sowie das Klassieren der Kohle über Siebe auf eine gleichmäßige Korngröße von wenigen Millimetern, während gleichzeitig störende Fremdkörper wie Steine oder Holzreste aussortiert werden. Im Nassdienst besitzt die Braunkohle noch ihren natürlichen, extrem hohen Wasseranteil von bis zu 60 Prozent. Da die feuchte Masse in diesem Zustand kaum brennbar ist, muss dieser Feuchtigkeitsgehalt im darauffolgenden Verfahrensschritt – dem Trockendienst – drastisch reduziert werden. Dazu wird das feine Kohlepulver in riesige, rotierende Röhrentrockner geleitet und mithilfe von heißem Wasserdampf auf eine präzise Restfeuchte von etwa 12 bis 18 Prozent heruntergetrocknet. Nur mit diesem Feuchtigkeitswert besitzt die Kohle später die optimalen Eigenschaften für die Weiterverarbeitung. Im Anschluss an die Trocknung wird die noch warme Kohle zu den Pressen weitergeleitet. Dort wird das Pulver völlig bindemittelfrei unter extrem hohem Druck mittels mechanischer Stempelpressen zu den typischen, formstabilen Briketts verpresst. Die enorme Hitze und Kompression während des Pressvorgangs sorgen dafür, dass sich die kohleeigenen, natürlichen Harze und Bitumina verflüssigen. Sie wirken als natürlicher Klebstoff, der die Briketts nach dem anschließenden Abkühlen auf den Kühlbändern dauerhaft und ohne chemische Zusätze zusammenhält. Ein besonderes Merkmal für die Effizienz der Anlage war die energetische Kreislaufwirtschaft: Die im Prozess entstehende Abwärme der Brikettfabrik Louise wurde zusätzlich zum Trocknen von Kartoffeln genutzt, welche anschließend als nahrhaftes Futter für die Schweinemast verwendet werden konnten. 

Konzept nach der Wende 

War um 1991 noch der Rückbau der gesamten Fabrik vorgesehen, wurde sie 1992 mit der Stilllegung zum technischen Denkmal erhoben. Von den etwa 100 Brikettfabriken in der Lausitz wurden lediglich die Brikettfabrik Lousie und die Energiefabrik Knappenrode in eine museale Nutzung überführt. Die restlichen Fabriken wurden rückgebaut. Dementsprechend einzigartig ist der Zustand der Brikettfabrik Louise. Der Erhalt der Lousie trägt heute wesentlich zum Vermittlung der Verarbeitungsprozesse von Braunkohle bei. Besucher können anhand der nahezu vollständig erhaltenen und funktionierenden Maschinen nachvollziehen, wie aufwendig und technisch anspruchsvoll Briketts hergestellt wurden. Bis heute kümmern sich engagierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter um den Erhalt der „Alten Louise“ und ihrer Maschinen. Briketts der Marke „Rekord“ werden noch heute im Kraftwerk Schwarze Pumpe aus Lausitzer Braunkohle hergestellt.